우리는 길 위에서 많은 시간을 보냈습니다. 정확히 말하자면, 약 3,000개의 인쇄 공장을 방문했습니다. 그 과정에서 우리는 실망스러운 점을 발견했습니다. 판매 카탈로그에 명시된 사양과 실제 현장에서의 성능 사이에는 엄청난 차이가 있었습니다.
대부분의 시중에 나와 있는 UV 램프들은 그다지 효과적이지 않았습니다. 이러한 램프들은 현대 산업용 잉크의 특성이나 높은 처리 속도에 적합하게 설계되지 않았습니다. 그래서 우리는 단순히 와트수에 집착하는 대신, 빛이 실제로 표면에 어떻게 작용하는지에 초점을 맞추기 시작했습니다.
열 문제 전력과 관련해서는, 더 높은 와트수가면 curing 과정을 빠르게 할 수 있다고 생각할 수 있습니다. 하지만 문제가 있습니다. 너무 많은 전력을 짧은 길이의 튜브에 주입하면 튜브가 엄청나게 뜨거워집니다. 만약 냉각 시스템이 제대로 작동하지 않으면 PET나 PVC가 변형될 수 있습니다. 이는 좋은 결과가 아닙니다. 우리는 튜브의 길이와 전압을 적절히 조절하여, 재료가 손상되지 않으면서도 필요한 curing 성능을 얻도록 합니다.
단순함을 유지하기 우리는 고순도의 석영 유리를 사용합니다. 왜냐하면 일반 유리는 깊고 완전한 curing을 위해 필요한 단파 복사를 차단하기 때문입니다. 또한, 커넥터 부분에 있어서도 새로운 방식을 고안하려 하지 않습니다. 우리는 업계 표준을 따릅니다. “맞춤형” 커넥터들은 제대로 고정되지 않아 고장나는 경우가 많았습니다. 표준을 따르면, 새로운 브라켓을 만들거나 제작업체를 불러야 할 필요 없이 기존 장비에 램프를 그대로 장착할 수 있습니다.
현실적인 문제 해결 공장 내부는 소음이 많으며, 전력 공급도 엉망인 경우가 많습니다. 전압이 요동칠 수도 있습니다. 만약 램프가 이러한 변동을 견디지 못한다면, 인쇄물의 표면에 불균일한 curing이 발생할 것입니다. 우리는 밸러스트와 램프를 설계할 때 이러한 변동을 잘 처리할 수 있도록 했습니다. 그래서 출력이 일관적으로 유지됩니다.
한 가지 팁: 조금이라도 더 빠른 속도를 얻기 위해 램프를 110%로 작동시키지 마세요. 그렇게 하면 튜브가 너무 빨리 손상됩니다. 10% 정도의 여유를 두는 것이 좋습니다. 그러면 장비의 수명이 길어지고, 고장난 램프를 교체하는 데 드는 시간도 줄어듭니다.