Sul pavimento, le parti utilizzate nell’industria automobilistica passano rapidamente attraverso le zone di trattamento con rivestimento in polvere e vernice UV. Quando si utilizzano combinazioni di radiazioni IR e UV, il tempo necessario per la polimerizzazione è molto breve. Se l’intensità delle radiazioni UV varia, i fotoiniziatori non riescono a portare a termine il processo di polimerizzazione; di conseguenza, l’adesione tra le diverse componenti diminuisce e aumentano i rifiuti prodotti.
Un alimentatore a corrente costante per le lampade UV mantiene stabile l’emissione di vapore di mercurio, anche quando la tensione di rete varia, le lampade invecchiano o i riflettori si sporcano.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
La regolazione a corrente costante mantiene stabile la potenza dell’arco elettrico, permettendo così che l’irradiazione massima e la dose di raggi UVA rimangano costanti. Si ottiene quindi un’emissione spettrale costante a 365 nm e 385 nm, una densità energetica stabile in mJ/cm² e un processo di cross-linking prevedibile.
Rispetto agli alimentatori a tensione costante, quelli a corrente costante impediscono che la corrente eccessiva acceleri l’usura degli elettrodi e accorci la vita utile delle lampade. Abbiamo visto lampade che funzionano per oltre 5.000 ore con una diminuzione dell’irradiazione inferiore al 5%. Il risultato è una minore necessità di sostituire le lampade e una riduzione delle deviazioni nella dose di radiazione che potrebbero compromettere la qualità del prodotto.
Perché funziona
Le linee di trattamento ibride combinano il preriscaldamento a infrarosso per la consolidazione del materiale in polvere con il trattamento UV per la verniciatura superficiale. Il preriscaldamento serve a preparare il materiale, mentre il trattamento UV ne assicura la polimerizzazione. La regolazione a corrente costante mantiene stabile l’intensità delle radiazioni UV, così da garantire una polimerizzazione completa alla fine del processo, senza danneggiare le parti trattate.
Si ottenono cicli di lavorazione più veloci, una riduzione delle percentuali di rifiuti e un risparmio energetico significativo, poiché l’alimentatore non deve far fronte a picchi di corrente improvvisi.
Cose da sapere
È necessario abbinare l’alimentatore alla lunghezza dell’arco elettrico generato dalla lampada, alla geometria dei punti freddi e al profilo di accensione. È inoltre importante assicurarsi che l’alimentatore sia compatibile con riflettori di quarzo privi di ozono e riflettori dicroici.
Si può prevedere un ambiente termico più stabile: gli alimentatori a corrente costante generano più calore, quindi è necessario garantire un flusso d’aria adeguato e un sistema di dissipazione del calore efficace. Inoltre, è fondamentale assicurarsi che vi sia una corretta messa a terra e schermatura, per evitare interferenze elettromagnetiche nei PLC e nei sensori presenti nelle vicinanze.