Sur une ligne de revêtement pour parquets en bois, la chimie est simple : si le flux de photons aux longueurs d’onde appropriées n’est pas suffisant, le revêtement supérieur ne pourra pas se lier correctement. Le film reste donc souple, s’abîme facilement, et il n’est pas possible d’obtenir cet éclat semblable à celui du verre exigé par les spécifications. La solution consiste à utiliser des lampes à durcissement UV au gallium halide, conçues pour fonctionner dans des conditions industrielles : haute puissance et sortie stable.
Ce qui est important sur le plan technique Les lampes au gallium halide orientent l’énergie spectrale vers 365 nm et 385 nm, tout en réduisant l’effet des UV profonds qui peuvent endommager les films fins et générer trop de chaleur. En pratique, cela permet un durcissement plus rapide de la surface, sans surchauffe du substrat. De plus, cela favorise une activation plus efficace des photoinitiateurs dans les revêtements hybrides. Nous visons une intensité d’irradiation supérieure à 12 W/cm² au centre de l’arc, avec une quantité d’énergie de 800–1200 mJ/cm² sur la surface du revêtement. De plus, l’écart de puissance doit rester inférieur à 3 % sur 2000 heures.
Les réflecteurs utilisent des revêtements dichroïques pour renvoyer les longueurs d’onde nécessaires au durcissement, tout en laissant passer les rayons infrarouges. Ainsi, le substrat reste frais. De plus, grâce à un fonctionnement sans ozone, l’organisation des conduites d’évacuation de l’air est simplifiée.
Pourquoi cela fonctionne ici Les lignes de production de parquets en bois traitent de grandes quantités de matériau à grande vitesse – souvent de 30 à 60 m/min. Le spectre lumineux des lampes au gallium halide permet un durcissement rapide du revêtement, ce qui assure une résistance immédiate au frottement. Ensuite, le durcissement peut continuer de manière contrôlée pour assurer une meilleure résistance aux rayures. On obtient ainsi une surface dure, résistante aux rayures et très brillante, sans risque de jaunissement dû à une exposition excessive aux ondes courtes.
La densité d’énergie reste élevée même lorsque la distance entre la lampe et le substrat est faible, ce qui améliore l’uniformité du durcissement sur toute la largeur du revêtement.
Points importants à connaître Il est essentiel de choisir la lampe en fonction de la bande spectrale et de la dose nécessaires pour le durcissement. Il faut donc sélectionner une lampe et des réflecteurs adaptés à la vitesse de production. Il existe une plage idéale pour l’intensité d’irradiation, de 3 à 5 mm ; par conséquent, la précision de positionnement doit être élevée.
Les intégrateurs doivent vérifier la compatibilité avec le système PLC et le protocole d’allumage de la lampe. Il est également nécessaire de prévoir un système de refroidissement actif pour la lampe. Une forte densité d’énergie exige un flux d’air constant afin de protéger l’enveloppe en quartz et de maintenir une sortie stable.