En una línea de recubrimiento para pisos de madera, el acabado debe secarse lo suficientemente rápido como para permitir que la línea continúe funcionando. Al mismo tiempo, debe curarse completamente para evitar arañazos y mantener un alto brillo en la superficie. Si el revestimiento no se cura completamente, la superficie resultante será blanda y fácilmente dañable, además de no cumplir con los requisitos establecidos.
Utilizamos lámparas de vapor de mercurio UV de alta potencia para proporcionar la dosis adecuada de fotones necesaria para lograr una curación completa del recubrimiento.
Lo que realmente importa en este proceso es la densidad de energía y el control espectral. Nuestras lámparas de mercurio de alta presión mantienen una emisión constante alrededor de 365 nm, que es la longitud de onda que activa la mayoría de los fotoiniciadores catiónicos y radicales en las formulaciones de recubrimiento para madera. La intensidad de irradiación máxima está diseñada para superar los 12 W/cm² en la longitud del arco, lo que permite obtener el flujo de fotones necesario para penetrar en los revestimientos pigmentados y en las capas más gruesas.
El reflector utiliza un revestimiento dicroico para dar forma al espectro de luz, reducir el calor infrarrojo y mantener un perfil focal preciso, adecuado para anchuras típicas de 100–200 mm. La estabilidad de la emisión de luz se mantiene dentro de un rango de ±2% durante toda la vida útil de la lámpara; además, hay una disminución inferior al 5% después de 5,000 horas. Esto es importante, ya que cualquier cambio en la emisión de luz afecta la velocidad de curación y la dureza del acabado.
Y aquí está el motivo por el cual funciona en la práctica: la lámpara cura el recubrimiento en segundos, lo que permite continuar trabajando sin tener que esperar a que el disolvente se evapore. Se pueden utilizar velocidades de producción más altas, se reduce la cantidad de material desperdiciado debido a marcas causadas durante el proceso, y se obtiene una superficie de alto brillo y resistente a los arañazos en una sola pasada. El consumo de energía es menor que el de los hornos térmicos, y el diseño de baja degeneración prolonga los intervalos entre reemplazos de las lámparas.
Un consejo práctico: las lámparas UV de alta potencia requieren una alineación precisa del reflector y un flujo de aire suficiente para controlar el calor. Verifique la tolerancia térmica del sustrato; incluso con filtrado de infrarrojos, el calor se acumula en la zona donde se genera el arco eléctrico.
También asegúrese de que la emisión de luz de la lámpara sea compatible con el conjunto de fotoiniciadores utilizados en su recubrimiento. 365 nm es el valor estándar, pero algunas formulaciones requieren 385 nm o 405 nm, dependiendo de si se busca una curación superficial o profunda. Si los conductos están cerca de los operarios, utilice cuarzo libre de ozono.